耐磨泵管設計和制造可調可換的機械化和自動化模塊，使通用機床的基本操作和輔助操作實現機械化或自動化6）在成組技術、計算機技術和數控技術相結合的基礎上，建立成爼加工單元、成組加工流水線和柔性制造系統，可以成功地解決多品種、中小批生產的機械化和自動化2.大批量生產自動化的途徑大批量生產的特點是品種單一、結構穩定、產量大，耐磨泵管可采用一些專用設備，即所謂剛性自動化的措施來實現。當產品改變時，往往不能適應，因而在設計高生產率的自動化設時，應考慮對同類型零件，具有一定工藝適應性，以便在產品變更時，能迅速調整。實現機械制造大批量生產自動化時，根據產品批量、工件形狀、精度、材料等要求的不同，一般采用下列幾種自動化途徑（1）通用機床的自動化改裝。對通用機床進行局部改造，配置上、下料和刀具自動循環裝置，可實現某些機械制造的單機自動化。動）日方開無后動機單工力不2但不方中方，而方加開文包話下H的全日（3）專用機床和組合機床。某些大批量生產的工件，無法采用通用的自動機床進行加工時，需根據特定的加工要求，專門設計和制造一臺自動化或半自動化的機床進行機械加工，這種機床稱為“專用機床”。組合機床則是用標準部件組合而成的專用機床，可大大縮短專用機床的設計和制造周期，并降低成本。盡可能多地采用標準件來組合出作專門用途的組合機床，是專用機床設計的重要方向（4）自動生產線。將多臺自動機床，借助工件自動傳送系統，實現全線自動化，只是在自動線的起點和終點由工人進行裝卸工件。這是一種專門的岡性自動線，只能加特定的產品。

       耐磨泵管生產按節拍嚴格進行，所以只有在產量很大而產品又比較固定時才能發揮效益。自動生產線具有很高的生產率和良的技術經濟效果，目成組技術是在多品種、中小批量的生產實踐中逐步形成的。20世紀初，美國的泰勒就已經在生產中作為一種科學管理方法”使用了分類編碼系統，并取得成效。1920年美國瓊盺·蘭姆森機床公司在生產中進一步發展了這一概念，提出了“零件生產族等一系列名詞；1938年科爾提出了劃分機床組的思想，主張每臺機床固定加工對象的類型，并按加工順序排列，像單一品種那樣，實現流水作業。從20世紀50年代中期開始，前蘇聯的米特洛凡諾夫系統地提出了成組技術的概念和方法，并在許多企業中推廣應用，取得顯著的技術經濟效果。從此以后，成組技術受到了世界各國越來越普遍的重視。20世紀50年代末60年代初成組技術先后傳入東歐、西歐，在捷克、東德、匈牙利、波蘭、聯邦德國、瑞士、英國、法國、意大利、比利時、荷蘭、瑞典、挪威等國獲得了應用、研究和發展。

       日本開展耐磨泵管技術較晩，于1967年由***的機械技術硏究所和產業界的機械振興協會聯合成立了成組技術硏究會，統籌全國成組技術的硏究與推廣作，進而發展以成組技術為基礎的計算機輔助工藝過程設計（ Computer Aided Process Planning，簡稱CAPP）。1984年4月9日，世界上***座實驗用的在日本筑波科學城建成，并開始進行試運轉。試運轉證明，以往需要用近百名熟練工人和電子計算機控制的***機械，花兩周時間制造出來的小型齒轉機、柴油機等，在“無人工廠”只需要用四名工人花一天時間就可制造出來美國從20世紀50年代初硏制成功***臺數控機床后，由于只把數控技術看成是提高多品種、小批量生產水平的主要途徑，20世紀50年代中期到κo年代中期，主要致力于發展NC、CNC、DNC系統、數控加工中心以及 CAD/CAM方面，而對成組技術沒有引起普遍的重視。